從“零突破”到“行業(yè)示范” 首鋼長鋼直軋工藝再突破

從“零突破”到“行業(yè)示范”

首鋼長鋼直軋工藝再突破

2025年9月，首鋼長鋼軋鋼廠直軋生產捷報頻傳：Q235圓鋼直軋比例環(huán)比升高16.84個百分點，Q355B圓鋼直軋比例環(huán)比升高1.65個百分點，直軋量連續(xù)四個月完成8.5萬噸攻關目標，多項指標刷新歷史紀錄。2025年1—9月，同比月均直軋量增加1.3萬噸，直軋率提高6.03個百分點。這一里程碑式的突破，標志著首鋼長鋼歷時九年的直軋工藝創(chuàng)新之路再結碩果，以“一機兩線”均分模式為核心的長鋼特色生產體系全面落地，成為國內鋼鐵行業(yè)綠色低碳轉型的標桿案例。

從“零突破”到“行業(yè)示范”。回溯至2016年，首鋼長鋼啟動直軋工藝的前期論證，2019年技術儲備成熟后，2020年3月正式立項“連鑄坯直接軋制技術改造”。此后四年，首鋼長鋼分三期完成7號、8號連鑄機與棒材、棒線產線的對接，逐步打通“兩機三線”生產路徑。2024年5月10日，隨著7號連鑄機鋼坯首次同步進入南、北線直軋，長鋼**的“一機兩線”均分模式成功運行，實現了高溫鑄坯零間隔軋制的行業(yè)性突破。

“直軋工藝的核心是減少鋼坯二次加熱的能源損耗，但對生產組織的精度要求極高。”軋鋼廠技術負責人介紹，傳統(tǒng)模式下鋼坯需經加熱爐二次加熱，能耗高且氧化燒損率達1.5%，而直軋工藝通過高溫鑄坯直接入軋，噸鋼降低煤氣消耗45立方米，減少二氧化碳排放0.1噸，年創(chuàng)效超3000萬元。

從“純直軋”到“直軋+爐軋”的靈活切換 。創(chuàng)新之路并非坦途。2023年三期改造完成后，團隊發(fā)現受連鑄流數、鋼坯定重等因素限制，“純直軋”模式無法滿足所有產線需求。以棒材作業(yè)區(qū)為例，純直軋每小時僅能生產55根鋼，而爐軋模式下可達80根以上。為此，技術團隊創(chuàng)造性提出“直軋+爐軋”動態(tài)切換方案：當鋼坯溫度或成分不符合直軋要求時，系統(tǒng)會自動切換至爐軋模式，確保產能**化的同時，2025年前三季度保持77.4%的直軋率。

這一模式在2025年進一步優(yōu)化。通過強化南線“全直軋”優(yōu)先級、北線“混軋”協(xié)同，8月份，南線日均產量突破1900噸。技術攻關小組組長表示：“我們像擠水分一樣壓縮系統(tǒng)界面損耗，把每一度電、每一立方米煤氣都用在刀刃上。”

從“單點突破”到“系統(tǒng)重構”。直軋效益的釋放，離不開上下游的精密配合。首鋼長鋼以產銷一體化為抓手，聯動煉鋼工序優(yōu)化鋼水成分命中率，縮短鑄機停機時間；軋制環(huán)節(jié)則通過升級零間隔軋制程序、增設等待位功能區(qū)，實現7號鑄機坯料100%直軋、零下線。2025年二季度，首鋼長鋼在8號連鑄機試點6流全直軋，進一步拓展工藝邊界。

“鋼鐵生產是系統(tǒng)工程，任何環(huán)節(jié)滯后都會影響全局。”軋鋼廠廠長在采訪中提到，團隊通過TPM平臺，累計完成150mm×150mm坯型改160mm×160mm的柔性切換、打包區(qū)域效率提升等30余項技改，將工藝切換時間壓縮80%，設備故障率下降了40個百分點。

根據規(guī)劃，2025年，首鋼長鋼將突破100萬噸直軋量作為沖刺目標，年減排二氧化碳超10萬噸，相當于植樹550萬棵。下一步，首鋼長鋼將探索“南北線同時直軋+北線爐軋”的復合模式，持續(xù)向**能效邁進。

“‘敢為人先’的首鋼精神，就是要把不可能變成一定能。”直軋工藝的迭代不僅是技術的進步，更是“敢于擔當、改革創(chuàng)新”企業(yè)基因的傳承。從太行山麓到行業(yè)前沿，長鋼將以一座鋼城的綠色蝶變，為中國鋼鐵工業(yè)的高質量發(fā)展寫下生動注腳。