首鋼冷軋精細(xì)管理 實現(xiàn)質(zhì)量與效率同步躍升

首鋼冷軋精細(xì)管理 實現(xiàn)質(zhì)量與效率同步躍升

技術(shù)人員正在檢查上機前的爐鼻子。

今年以來，面對復(fù)雜多變的市場環(huán)境與多重挑戰(zhàn)，首鋼冷軋全體職工秉持眼睛向內(nèi)抓管理、問題導(dǎo)向破難題的攻堅韌勁，從生產(chǎn)一線到技術(shù)崗位凝心聚力、奮勇爭先。不僅推動冷軋汽車板、鍍鋅汽車板、高強鋼等高端產(chǎn)品產(chǎn)量創(chuàng)下歷史新高，更實現(xiàn)質(zhì)量與效率的同步躍升，為四季度沖刺、決勝全年目標(biāo)筑牢堅實根基。

效能攻堅，鍍鋅產(chǎn)線閉環(huán)管理激活核心動能。作為高端產(chǎn)品生產(chǎn)的主力軍，鍍鋅產(chǎn)線肩負(fù)著訂單交付與產(chǎn)能釋放的關(guān)鍵使命。其生產(chǎn)工藝涵蓋多道精密工序，從鋅液溫度控制到帶鋼速度調(diào)節(jié)，每一個參數(shù)波動都可能影響產(chǎn)品質(zhì)量，過程控制難度極大，想要實現(xiàn)效能突破，無疑是一場硬仗。

首鋼冷軋直面挑戰(zhàn)，從機制建設(shè)與技術(shù)升級雙管齊下，以**的工作態(tài)度攻克產(chǎn)線提效難題，推動鍍鋅產(chǎn)線效能持續(xù)攀升。公司建立“鍍鋅產(chǎn)線達(dá)產(chǎn)提效日例會”機制，每天，機電工藝團隊圍繞產(chǎn)線運行中出現(xiàn)的速度波動、設(shè)備故障、參數(shù)偏差等問題開展現(xiàn)場辦公。會上，團隊成員逐一提煉問題清單，明確每個問題的責(zé)任人、整改時限與驗收標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格遵循“發(fā)現(xiàn)—分析—解決—復(fù)查”的閉環(huán)管理流程。針對各類運行問題，深入分析根源，制定詳細(xì)的整改方案，確保問題得到徹底解決，不留隱患。在機制保障的堅實基礎(chǔ)上，聚焦鍍鋅產(chǎn)線的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，實施針對性的技術(shù)改造，力求將效能提升做到**。在前期鍍鋅產(chǎn)線拓寬改造基礎(chǔ)上，將鍍鋅2號線的寬規(guī)格生產(chǎn)進(jìn)一步拓展至1650毫米。這一突破不僅意味著產(chǎn)線能夠覆蓋更廣泛的訂單需求，更直接帶動單月寬規(guī)格產(chǎn)品產(chǎn)量提升4.5%，為公司贏得了更多市場機遇。同時，針對帶鋼跑偏導(dǎo)致的停機問題，公司在鍍鋅線爐內(nèi)新增跑偏攝像頭，這些攝像頭如同“火眼金睛”，能夠?qū)崟r精準(zhǔn)捕捉帶鋼運行軌跡，一旦發(fā)現(xiàn)帶鋼有跑偏跡象，及時糾正帶鋼位置。通過這一技術(shù)改造，帶鋼跑偏引發(fā)的故障停機時間同比減少80%，生產(chǎn)效率得到顯著提升。

一系列舉措推動鍍鋅產(chǎn)線效能顯著提升，鍍鋅1號線、2號線機組作業(yè)率同比分別提高1.6和3.1個百分點；速度匹配率1號線達(dá)99.85%、2號線達(dá)100.55%，同比分別提升6.4和3.8個百分點，為高端產(chǎn)品產(chǎn)量創(chuàng)新高提供強勁支撐。

技術(shù)賦能，連退焊接參數(shù)自動化保障生產(chǎn)順穩(wěn)。截至目前，連退汽車板產(chǎn)量已占據(jù)冷軋汽車板總量的42%，為冷軋汽車板實現(xiàn)增量目標(biāo)提供了有力支撐。在連退汽車板的生產(chǎn)鏈條中，焊接質(zhì)量是維持生產(chǎn)連續(xù)性、避免流程中斷的關(guān)鍵一環(huán)，對整體生產(chǎn)效能影響深遠(yuǎn)。傳統(tǒng)依賴人工微調(diào)參數(shù)的模式存在精度波動風(fēng)險，為此，連退工藝組與設(shè)備部自主維護組組建專項攻關(guān)小組，先完成焊機精度全面恢復(fù)，再聚焦焊接參數(shù)自動下發(fā)核心目標(biāo)，先后開展“焊接代碼1、2”鋼種全規(guī)格的試驗，累計完成168組次，涉及182個牌號，覆蓋率達(dá)68.94%。通過數(shù)據(jù)分析構(gòu)建精準(zhǔn)參數(shù)模型并嵌入二級系統(tǒng)，實現(xiàn)鋼種、規(guī)格與**焊接參數(shù)的自動匹配，徹底告別人工干預(yù)。經(jīng)實踐驗證，相關(guān)鋼種焊接質(zhì)量問題“零復(fù)發(fā)”，重焊率降至零，為連退汽車板高效生產(chǎn)提供了重要技術(shù)保障。

技術(shù)破局，增強型端頭攻克鍍鋅鋅渣難題。“產(chǎn)量增加了，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不能降。”面對汽車板訂單增量下的質(zhì)量管控挑戰(zhàn)，首鋼冷軋組建技術(shù)攻關(guān)團隊，對影響鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量的兩類核心缺陷實施靶向攻堅。

鋅渣是鍍鋅生產(chǎn)的行業(yè)難題，嚴(yán)重影響著產(chǎn)品質(zhì)量。其中，爐鼻子端頭長期承受400多攝氏度高溫、鋅液腐蝕與機械振動三重考驗，是缺陷高發(fā)的核心源頭。首鋼冷軋組織鍍鋅作業(yè)區(qū)、設(shè)備部、制造部成立專項技術(shù)攻關(guān)小組，通過三項關(guān)鍵舉措突破瓶頸：優(yōu)化端頭材質(zhì)提升耐高溫腐蝕性、增厚本體厚度增強抗振動性、改進(jìn)溢流槽表面處理減少鋅液附著。同時，結(jié)合兩條產(chǎn)線的關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)分析，最終確定增強型端頭方案。該方案實施后，爐鼻子端頭在線服役時間延長30%，鋅渣缺陷發(fā)生率同比下降13個百分點，實現(xiàn)“耐用性”與“高品質(zhì)”雙提升，為后續(xù)質(zhì)量指標(biāo)突破奠定了技術(shù)基礎(chǔ)。

管理破局，通道線三級管控為產(chǎn)品質(zhì)量筑起防護墻。在產(chǎn)品質(zhì)量提升的賽道上，技術(shù)攻堅是突破瓶頸的“引擎”，而基礎(chǔ)管理的精細(xì)化升級，則是筑牢品質(zhì)基石的“壓艙石”。在汽車板生產(chǎn)過程中，由通道線環(huán)境引發(fā)的硌印、油斑等缺陷，因易反復(fù)、難根治的特性，成為影響產(chǎn)品質(zhì)量的頑疾。三季度，首鋼冷軋聚焦通道線管理痛點，以“長效管控”為核心目標(biāo)，打出一套精細(xì)化治理“組合拳”。一是搶抓檢修窗口期，將通道線清理頻次大幅加密，并同步建立“責(zé)任到人、標(biāo)準(zhǔn)明確、考核閉環(huán)”的三級管控體系，從管理根源杜絕漏洞；二是針對性改造硬件設(shè)施，在通道線上方新增防塵棚，構(gòu)建物理屏障阻斷外界污染物飄落，從源頭切斷缺陷反復(fù)的誘因；三是延伸管理觸角，開展全鏈條、常態(tài)化蚊蠅消殺行動，避免蚊蠅附著問題，全方位鞏固治理效果。此套治理方案，扭轉(zhuǎn)了通道線缺陷“治而不愈”的局面，助力通道線相關(guān)缺陷環(huán)比下降40%。

三季度，O5板命中率達(dá)91.3%，其中連退O5板命中率達(dá)97.4%，刷新歷史紀(jì)錄；鍍鋅非正品率“破十進(jìn)九”，實現(xiàn)歷史性突破。這組數(shù)據(jù)的背后是公司對“每一米帶鋼都要達(dá)標(biāo)”的嚴(yán)苛要求，是技術(shù)團隊與一線職工對品質(zhì)的執(zhí)著堅守，更是前期技術(shù)破局與精細(xì)管理協(xié)同作用的直接體現(xiàn)。

當(dāng)前，在年末沖刺收官的關(guān)鍵期，首鋼冷軋全體職工正以“**工作狀態(tài)”接續(xù)發(fā)力，錨定全年產(chǎn)能與質(zhì)量指標(biāo)，擰成一股繩，向目標(biāo)發(fā)起最后沖刺，確保圓滿完成全年目標(biāo)任務(wù)。